牛仔布经纱染色常见疵点主要有色档、条花、边中色差、头尾色差(或称片段色差）、色斑、缸差等。

一、色档

色档是指纬向段间存在色差，呈现直条形的色泽不匀，也称横档印。球经染色断头绕导辊概率小,染色和上浆分开进行，色档疵点少,故色档疵点多发生在染浆联合机的染色中。其原因主要是染色过程中途停车，停留在染槽染液中的纱片段上吸色过生，产生色档。一般停车时间超过30s即会造成布面色档疵点。

1.造成停车的主要原因

（1）染色过程中发生断头、绕导辊，值车工未能及时发现，造成严重的更大量的断头缠纱现象，被迫停车处理;

（2）停电或机械故障造成停车；

（3）因染化料、浆料含杂高或棉纱短绒多，或化料、调浆操作不良,引起染液补给管道堵塞而被迫停车；

（4）染浆联合机染色、上浆在同一台机器上进行，两者相互影响，如穿分绞棒、上落轴操作失误等，都会引起染色单元的自动停车。

2.防治色档的方法

（1）减少断头、绕导辊，做好机台特别是导辊的清洁工作，保持导辊表面光洁，同时做好巡回检查，发现断头卷绕导辊及时处理;

（2）减少停电及机械故障。加强与供电部门的联系,尽可能避开计划停电时间;加强对机器的预防检修和加油润滑工作，保证机器经常处于完好状态;

（3）提高染化料质量，减少原棉短绒率，做好染化料、浆料的进厂检验工作，认真执行化料,调浆操作工艺。调制好的染料、浆料应经过滤后再投人使用，并要定期做好输液、输浆管道系統的清洁工作；

（4）努力提高值车工的操作技术水平；

（5）已造成停车色档部位的经纱段可弃去不用。

二、经向条花

经向条花是指染色织物经向呈现的深浅色条痕。

1.产生主要原因

（1）配棉成分不同或捻度不同的经纱混用，配棉色泽，成熟度差异过大，染色不均匀，

（2）棉纱条干不匀、重量不匀，捻度不匀，导致染色上染率差异形成条花；

（3）经纱张力不勺，排列疏密不匀，纱片重叠，导致氧化还原程度不一，形成条花。

2.防治方法

（1）原纱分批使用；

（2）提高原纱质量；

（3）经纱张力均匀、排列均匀，增加分绞次数，改善车间通风状况，有利于氧化还原的进行。

三、分散性条花

1.产生原因

（1）染浆联合机染色纱线未烘干就进人浆槽，产生上浆不匀；

（2）球经染色机停车时造成色档经重新整经时，由于各球轴经纱张力不一致，色档位置错开形成短片段色档状条花；

（3）球经染色某区城已有色差，因球经及浆纱退绕张力不一造成色差移位,形成条花。

2.防治方法

（1）浆纱预烘时应烘干纱线；

（2）减少色档，各球轴张力保持一致；

（3）减少色差，保证退绕张力一致。

四、边中色差

1. 产生原因

（1）轧染辊表面磨损，轧染辊压力不均匀；

（2）水洗后烘干时纱面不均匀，烘干程度不一形成的差异。

2.防治方法

（1）定期对轧辊进行测试和研磨，确保轧辊表面圆整，左右压力一致，

（2）烘干前加湿分绞，使纱层分开。

五、头尾色差

头尾色差形成的原因有两种：一是由于某一导辊纱需打慢车速处理，二是液面发生变化，染液的循环管道堵塞造成染液不能及时补充。

解决方法：要定期疏通管道才能正常补充，因此控制前后色差要做到三点，即，定车速、定液面、定流量。

六、色斑

色斑多分散出现，一般无规律。

1.产生主要原因

（1）原纱配棉过程中异性杂纤维混入造成上染不一，布面上出现发白的斑点；

（2）原纱捻度不匀造成上染不匀；

（3）整经张力设定过大造成纱线松驰时自捻成“辫子结”，染色时“辫子”没有打开，无法均匀染色，在重新整经的时候由于张力的作用，“辫子结”被拉开形成白点；

（4）染料化料不匀、染液不纯、色粒积聚；

（5）白纱沾有油污渍。

2.防治方法

（1）提高原纱配棉质量；

（2）控制整经张力,整经停机时间适当延长,稳定开车速度；

（3）确保化料均匀、染液纯净；

（4）防止原纱油污溃发生。

七、缸差

1.产生原因

（1）前一缸染色后存在少量残液，残液中存在各种染料，因各染料的上染率不同,因此在连缸染色过程中因补加染料次数较多，产生较大误差，导致缸差；

（2）染色时间及温度的影响：时间长容易上色，上色会深些；上染百分率在染色能达到工艺平衡的条件下，随着温度的下降而提高。因此染色控制的时间长短、染色温度会影响上染率，造成缸差；

（3）碱剂的影响：碱剂使用量会影响染料与纤维结合：

（4）轧余率的影响。设备轧余率不一致会影响染料上染的数量，因此要保证轧余率一致，

（5）皂洗的影响：靛蓝染料染色时除个别不需进行皂洗外，一般在后处理时必须加强洗涤，否则会影响染色物的水洗牢度和磨擦牢度，造成颜色不一；

（6）染料批次厂家不同(即没有用同一批染色用料)造成缸差：

（7）纱线前处理的差异;由于操作上的偏差造成纱线前处理质量的差异，引起缸差。

2.防治方法

染前进行测试，保持原材料性能一致。

（1）加强监控染整用水硬度：

（2）染料必须待充分溶解后方可进行染色；

（3）严格按工艺操作，严格控制扎余率、时间、温度、碱剂和其他相关助剂等的加入，染色母液与补充液要保持规定量；

（4）固色后必须充分水洗、皂洗，去除浮色，以获得正常色光和牢度。